Dans des conditions normales, la précision dimensionnelle des pièces moulées de précision est influencée par de nombreux facteurs tels que la structure de la pièce, le matériau de fonderie, la fabrication du moule, la fabrication de la coquille, la cuisson, la coulée, etc. Tout réglage ou opération inappropriée à une étape du processus modifie le taux de retrait de la pièce moulée. Ceci entraîne des écarts de précision dimensionnelle par rapport aux exigences. Voici les facteurs susceptibles d'engendrer des défauts de précision dimensionnelle dans les pièces moulées de précision :
(1) Influence de la structure de la pièce moulée : a. Épaisseur de paroi élevée : taux de retrait important ; paroi mince : taux de retrait faible. b. Taux de retrait libre élevé et taux de retrait contraint faible.
(2) Influence du matériau de fonderie : a. Plus la teneur en carbone du matériau est élevée, plus le retrait linéaire est faible ; inversement, plus la teneur en carbone est faible, plus le retrait linéaire est important. b. Le taux de retrait de fonderie des matériaux courants est le suivant : taux de retrait K = (LM - LJ) / LJ × 100 %, où LM représente la dimension de la cavité et LJ la dimension de la pièce. K est influencé par les facteurs suivants : moule en cire K1, structure de la pièce K2, type d’alliage K3 et température de coulée K4.
(3) Influence de la fabrication du moule sur le retrait linéaire des pièces moulées : a. L’influence de la température et de la pression d’injection de la cire, ainsi que du temps de maintien de la pression, sur les dimensions du revêtement est la plus marquée pour la température d’injection, suivie de la pression. Une fois le revêtement formé, le temps de maintien de la pression a peu d’influence sur ses dimensions finales. b. Le retrait linéaire de la cire (du moule) est d’environ 0,9 à 1,1 %. c. Lors du stockage du revêtement, un retrait supplémentaire se produit, représentant environ 10 % du retrait total. Cependant, après 12 heures de stockage, les dimensions du revêtement se stabilisent. d. Le retrait radial du moule en cire ne représente que 30 à 40 % du retrait longitudinal. La température d’injection de la cire a une influence beaucoup plus importante sur le retrait libre que sur le retrait contraint (la température d’injection optimale se situe entre 57 et 59 °C ; plus la température est élevée, plus le retrait est important).
(4) Influence des matériaux utilisés pour la fabrication des coquilles : sable de zircon, poudre de zircon, sable de Shangdian et poudre de Shangdian. Du fait de leur faible coefficient de dilatation (4,6 × 10⁻⁶/°C), leur influence est négligeable.
(5) L'effet de la cuisson de la coquille : Parce que le coefficient de dilatation de la coquille est faible, lorsque la température de la coquille est de 1150℃, il n'est que de 0,053 %, il peut donc être négligé.
(6) L'influence de la température de coulée : plus la température de coulée est élevée, plus le taux de retrait est important, et plus la température de coulée est basse, plus le taux de retrait est faible, la température de coulée doit donc être appropriée.
Date de publication : 15 novembre 2021